¿Cuántos resbalones o casi accidentes se atribuyen a calzado etiquetado como "antideslizante"? La discrepancia entre ensayos de laboratorio (SRA/SRB/SRC) y condiciones reales —suelos con agua, aceite o grasa, desgaste de suela— convierte una etiqueta en riesgo si no se verifica in situ.
Si el calzado 'antideslizante' que no cumple en entornos laborales falla, no es solo marketing: identificar el contaminante y medir el COF in situ, comprobar certificaciones reales, probar modelos con agua/aceite y aplicar mantenimiento y reemplazo según desgaste. Aquí se incluyen pruebas empíricas, vídeos de aquaplaning, una matriz de decisión por sector y plantillas para justificar cumplimiento ante inspección.
Calzado 'antideslizante' que no cumple en entornos laborales
El primer motivo de fallo es la diferencia entre ensayo de laboratorio y condición real. Las etiquetas SRA/SRB/SRC proceden de pruebas controladas; no predicen mezclas de contaminantes ni aquaplaning.
Limitaciones de marcajes SRA/SRB/SRC
El marcado SRA/SRB/SRC deriva de ensayos normalizados recogidos en la UNE-EN ISO 20344 y se realiza en superficies y lubricantes estándar. Un marcado CE y certificación AENOR acreditan conformidad de producto, pero no validan rendimiento en una cocina con aceite vegetal mezclado con detergente.
Efecto del contaminante y aquaplaning
El problema real es la película de fluido entre suela y suelo que evita contacto efectivo, lo que se denomina aquaplaning. El tipo de fluido (agua, detergente, aceite mineral, grasa) y su mezcla cambian completamente el comportamiento.
El error más frecuente
El error más frecuente en este punto es asumir que un informe de laboratorio equivale a seguridad en planta. Esto lleva a compras basadas en marketing y a falta de pruebas cuando ocurre un incidente.
El término comercial "antideslizante" no tiene una definición única y su validez depende del método que lo respalde. En Europa las pruebas de referencia para calzado aparecen vinculadas a las series UNE-EN ISO (20344 para métodos de ensayo y 20345 para requisitos de calzado de seguridad) y a los marcajes SRA/SRB/SRC, que se obtienen con lubricantes y superficies normalizadas; sin embargo, existen otras referencias y familias de normas en otros mercados (por ejemplo, normas ASTM en EE. UU., incluida la referencia general ASTM F2413 para requisitos de calzado de protección, aunque la evaluación de la fricción en pruebas específicas puede emplear distintos métodos ASTM o tribómetros).
La diferencia clave es que una etiqueta SRA/SRB/SRC indica cumplimiento en ensayo estandarizado bajo condiciones concretas, mientras que la resistencia al deslizamiento real depende de la pareja suela/suelo y del contaminante; por eso la verificación mediante tribómetro portátil y medición del coeficiente de fricción (COF in situ) con el lubricante real es la única forma de confirmar que el reclamo comercial se mantiene en la planta.
Cómo comprobar rendimiento real en planta
Medir el coeficiente de fricción (COF) in situ con el contaminante y la superficie reales es la prueba que justifica cualquier cambio de calzado. Registrar resultados y evidencias visuales permite defender la decisión ante la Inspección de Trabajo.
Protocolo con medidor COF
Equipo mínimo: tribómetro portátil o medidor dinámico y termómetro. Se recomiendan al menos tres lecturas por punto y promedio de valores. Anotar temperatura, modelo de calzado, lote y desgaste visible.
Ensayos prácticos: agua, aceite y grasa
Ensayar siempre con el contaminante habitual del puesto, por ejemplo aceite vegetal en hostelería o grasa mineral en industria. Hacer pruebas comparadas: nuevo vs usado, y grabar vídeo lateral de la pisada o rodillo para mostrar aquaplaning.
El párrafo siguiente resume la recomendación principal: elegir calzado probado en el puesto reduce riesgos, pero funciona bien solo si se añade control de desgaste y mantenimiento; por eso la decisión debe combinar resultados COF medidos, diseño de suela y plan de reposición, y documentarla con fichas firmadas por PRL y compras.
En ensayos reproducibles y comparativos es importante fijar parámetros claros: usar un tribómetro portátil homologado (modo dinámico), una velocidad de deslizamiento controlada (por ejemplo 0,2–0,4 m/s), una carga normal representativa (80–150 N según tarea) y temperatura de superficie documentada (ej. 20 ± 2 °C). Un protocolo útil de ensayo en planta incluye n ≥ 20 pares por modelo (o al menos 10 si hay limitación de muestras), tres lecturas por punto y registro de media y desviación estándar del coeficiente de fricción dinámico (COF). Como referencia orientativa, en numerosas pruebas comparadas en cocinas se observan medias aproximadas del COF dinámico en agua entre 0,30–0,40 (SD 0,04–0,07), en aceite vegetal entre 0,18–0,26 (SD 0,03–0,06) y en grasas minerales por debajo de 0,20 en suelas muy desgastadas; estas cifras deben tomarse solo como ejemplo operativo y no como umbral universal.
Documentar la metodología (tribómetro, condiciones, masa, número de ciclos) y adjuntar vídeos de la prueba (para mostrar aquaplaning) convierte los resultados en argumentos reproducibles frente a proveedor e Inspección de Trabajo.
Materiales, diseño de suela y elección técnica
La elección técnica exige conjugar material y geometría de suela con el contaminante. No todas las gomas reaccionan igual frente al aceite o al agua jabonosa.
Materiales y su comportamiento
El comportamiento frente a agua o aceites depende de la formulación química del compuesto y del diseño de la suela, por lo que no puede afirmarse de forma absoluta que 'goma natural = mejor en agua' o 'nitrilo = mejor en aceite' sin ensayo. Es habitual que algunos compuestos blandos ofrezcan buena adherencia en superficies húmedas y que compuestos formulados (por ejemplo, a base de nitrilo) resistan mejor la contaminación por hidrocarburos, pero la selección debe validarse mediante ensayos de COF in situ y comparación de modelos; el equilibrio entre agarre y durabilidad suele requerir compromisos y validación empírica.
La elección implica compromisos entre agarre y durabilidad.
Dibujo, rigidez y aquaplaning
Canales de evacuación amplios reducen la película de fluido y bajan el riesgo de aquaplaning. Una suela demasiado rígida no adapta la huella y puede aumentar deslizamientos en suelos irregulares.
Una matriz de decisión práctica facilita compras y evaluaciones rápidas. Ejemplo condensado:
- Hostelería (contaminante predominante: aceite vegetal + detergente) → suela: goma blanda con canales profundos y entalma central → COF dinámico objetivo en mezcla aceite/agua ≥ 0,30 (medido in situ) → reemplazo orientativo: 6–12 meses o si COF cae >25% → inspección visual semanal.
- Sanidad (agua y desinfectantes) → suela: compuesto resistente a agentes alcohólicos, canales finos para evacuación → COF objetivo en agua/desinfectante ≥ 0,28 → reemplazo: 12 meses o tras evidencia de degradación química → medición trimestral.
- Industria pesada (grasas minerales/aceites hidráulicos) → suela: compuestos nitrílicos o formulaciones específicas para hidrocarburos, diseño con canales y dibujo profundo → COF objetivo en aceite ≥ 0,32 (si no se alcanza, prohibir tareas con riesgo hasta solucionar) → reemplazo: 3–6 meses y medición mensual en áreas críticas.
- Logística (mezclas y polvo) → suela: compuesto mixto con buen agarre y autolimpieza en dibujo → COF objetivo mixto ≥ 0,30 → inspección mensual.
Esta matriz operacional permite pasar de la identificación del contaminante al control de COF in situ, la elección técnica y la cadencia de reposición.
Casos: cocinas, hospitales y limpieza
Cada sector tiene contaminantes característicos y un umbral de riesgo distinto. La solución técnica depende del entorno y del proceso de trabajo.
Hostelería y cocinas
En cocinas la mezcla de aceite, agua y detergente crea una película muy resbaladiza. Probar modelos en condiciones reales en frío y tras controlar la temperatura de la superficie es imprescindible.
Sanidad y limpieza
En hospitales las soluciones con agua y desinfectantes requieren suelas con evacuación y materiales que no se degraden con soluciones alcohólicas diluidas. Registrar la compatibilidad del material con los productos de limpieza evita fallos prematuros.
Un caso habitual: en una cocina de 80 plazas se detectaron tres casi caídas en un mes; la medición COF con aceite vegetal mostró un valor medio de 0,18 en suela usada frente a 0,36 en suela nueva, lo que justificó la retirada y sustitución del lote.
Casos: industria y logística
En plantas industriales y centros logísticos el contaminante puede ser grasa mineral, aceite hidráulico o mezclas con polvo. Cada combinación cambia la estrategia de suela recomendada.
Plantas industriales y grasas
Las grasas minerales reducen la adherencia de forma muy severa. En estas condiciones conviene compuestos específicos y un control de vida útil más estricto que en hostelería.
Logística, superficies y mezclas
Centros logísticos mezclan agua, aceites y partículas. Aquí la prioridad es diseño de suela con canales y material que mantenga COF suficiente incluso con suciedad adherida.
Errores comunes, mantenimiento y justificación ante la Inspección de Trabajo
No medir, confiar en publicidad y no documentar son errores que aumentan la responsabilidad legal. Mantener registros de pruebas y limpieza protege frente a la Inspección de Trabajo.
Mantenimiento y reemplazo
Inspección visual: comprobar profundidad de dibujo y daños cada semana en entornos húmedos. La indicación de 2 mm de profundidad o una reducción del 25% en COF puede servir como umbral orientativo, pero la decisión de retirar debe integrarse en la evaluación de riesgos del puesto. Una regla más robusta es combinar inspección visual (búsqueda de daño, pérdida de dibujo) con medición del COF in situ: si la medida del COF cae por debajo del umbral operativo establecido para ese contaminante/puesto o se reduce significativamente respecto al valor nuevo, proceda al reemplazo; los valores numéricos (2 mm / 25%) deben adaptarse según el entorno y la criticidad de la tarea y documentarse en la ficha de auditoría.
Documentación para inspecciones
Registrar: ficha del EPI, resultados COF por contaminante, fotos, vídeo y fecha de compra. Incluir firma del responsable PRL y representante de los trabajadores para dar validez.
| Modelo |
Material suela |
COF agua |
COF aceite |
Coste unitario |
| Modelo A |
Goma blanda |
0.38 |
0.22 |
€45 |
| Modelo B |
Nitrilo |
0.30 |
0.34 |
€58 |
| Modelo C |
PU/TPU |
0.28 |
0.20 |
€35 |
| Modelo D |
Compósito antiacap. |
0.36 |
0.29 |
€72 |
Plazo legal: La Ley 31/1995 de 8 de noviembre obliga al empresario a evaluar riesgos y proporcionar equipos de protección adecuados; registrar pruebas y decisiones facilita la defensa ante la Inspección de Trabajo.
Proceso rápido: decidir tras la prueba COF
1. Identificar contaminante
2. Medir COF in situ
3. Comparar nuevo vs usado
4. Decidir retiro o cambio
Preguntas frecuentes
¿Cuáles son los requisitos de uso de calzado?
La empresa evalúa riesgos y proporciona EPI adecuados; documentar la elección del calzado en función del contaminante es obligatorio. Registrar pruebas COF y mantenimiento acredita diligencia ante la Inspección de Trabajo.
¿El marcado SRA/SRB/SRC garantiza seguridad en planta?
No, esos ensayos se hacen en laboratorio con lubricantes estándar y no cubren mezclas reales ni aquaplaning; por eso es necesario medir en el puesto. La norma de referencia es UNE-EN ISO 20344.
¿Con qué frecuencia medir el COF en planta?
En entornos con agua o grasa, hacer inspección visual semanal y mediciones COF trimestrales o tras un incidente. Aumentar frecuencia si se detectan casi caídas o cambios en procesos.
¿Puedo exigir al proveedor pruebas en mi centro de trabajo?
Sí, solicitar pruebas in situ o muestras para ensayo en centro es razonable y aconsejable; incluir requisito de condiciones de ensayo en el contrato de compra. Esto facilita reclamaciones si las prestaciones no se cumplen.
¿Qué umbral de COF usar como referencia?
Se recomienda crear umbrales internos basados en mediciones comparadas; por ejemplo, retirar si el COF dinámico cae más del 25% respecto a nuevo. El umbral exacto depende de superficie y contaminante.
¿Sirve cambiar a modelo más caro sin medir antes?
Cambiar por precio o marca sin medir es arriesgado; lo adecuado es comparar modelos con ensayos en el puesto y documentar la mejora en COF y vida útil.
El plan concreto
Paso 1: retirar inmediatamente el calzado implicado en tareas de riesgo y marcarlo fuera de servicio. Paso 2: tomar muestras y realizar mediciones COF con el contaminante real en al menos tres puntos y grabar vídeo. Paso 3: rellenar la ficha de auditoría incluida abajo, firmarla por PRL y compras, y mantenerla en expediente.
Plantilla - Ficha de auditoría EPI (copiar y usar):
Ficha de auditoría de calzado - [Empresa] - [Fecha]
- Puesto: [Descripción]
- Contaminante principal: [agua/aceite/grasa/detergente/mix]
- Modelo calzado: [Marca/Ref/Lote]
- Estado: [Nuevo/Usado] - % desgaste estimado: []
- Medidas COF (3 lecturas) - Punto 1: [], Punto 2: [], Punto 3: [] -> Media: [__]
- Vídeo adjunto: [Sí/No], Fotos: [Sí/No]
- Acción propuesta: [Retirar/Cambiar modelo/Modificar orden de trabajo/Otra]
- Responsable PRL: [Nombre] - Firma: [Firma]
- Responsable compras: [Nombre] - Firma: [Firma]
Ejemplo de email al proveedor (copiar y enviar):
Asunto: Solicitud de aclaración y prueba - lote [Número]
Estimado proveedor,
Atentamente,
[Responsable compras] - [Empresa]
Esta guía no aplica si el riesgo principal no es el resbalón, por ejemplo trabajos en altura o riesgos por agentes químicos agresivos que requieren calzado químico específico; en esos casos siga la evaluación de riesgos para EPI especializada.
Fuentes y referencias: la Ley 31/1995 (1995), el Reglamento (UE) 2016/425 (2016) y la UNE-EN ISO 20345:2011 son marcos legales y normativos que deben citarse en la documentación. Para guías técnicas y apoyo, consultar al INSST https://www.insst.es/ y al Instituto de Biomecánica de Valencia https://www.ibv.org/.
